一、鑄造材料選擇：灰口鑄鐵為主，兼顧性能與成本

• HT200：適用于小型減速機（功率＜5kW），抗拉強度 200MPa，硬度 170-241HB，成本較低；
• HT250：應用最廣泛，適用于中大型減速機（功率 5-50kW），抗拉強度 250MPa，硬度 190-269HB，綜合力學性能和加工性能均衡；
• HT300：適用于重載或高速減速機（功率＞50kW），抗拉強度 300MPa，硬度 210-289HB，需控制鑄造工藝以避免縮孔、裂紋。

二、鑄造工藝流程：以砂型鑄造為主，流程標準化

1. 模具設計與制造
   • 根據(jù)殼體三維模型（含拔模斜度、圓角、壁厚均勻化設計）制作木?；蚪饘倌＃ㄅ可a(chǎn)常用金屬模，精度更高）；
   • 設計澆冒口系統(tǒng)：需保證金屬液平穩(wěn)充型，避免卷渣、氧化，同時通過冒口補縮厚大部位（如軸承孔凸臺），防止縮孔缺陷。
2. 砂型制備
   • 選用石英砂或寶珠砂，以樹脂砂（批量生產(chǎn)）或水玻璃砂（單件小批量）為粘結劑，砂型需有足夠強度（避免澆注時潰散）和透氣性（排出型內(nèi)氣體）；
   • 型腔表面刷涂涂料（如水基石墨涂料），防止粘砂，保證鑄件表面質量。
3. 熔煉與澆注
   • 配料：以生鐵、廢鋼、回爐料為原料，加入硅鐵、錳鐵等合金調整成分（如控制碳含量 3.0%-3.5%，硅含量 1.8%-2.5%，保證石墨化良好）；
   • 熔煉：采用沖天爐或中頻電爐，熔煉溫度 1400-1450℃，出爐前進行孕育處理（加入硅鋇孕育劑），細化石墨，避免白口組織；
   • 澆注：溫度控制在 1300-1350℃，采用底注式或階梯式澆注系統(tǒng)，充型速度適中（避免沖砂），對于大型殼體需分段澆注以減少溫差應力。
4. 落砂與清理
   • 鑄件冷卻至 200℃以下后落砂，去除澆冒口、飛邊毛刺；
   • 初步清理：通過拋丸或噴砂去除表面粘砂，檢查是否有明顯裂紋、氣孔等缺陷。
5. 時效處理
   • 如前文所述，通過自然時效（3-6 個月）或人工時效（500-600℃，保溫 2-4 小時）消除鑄造內(nèi)應力，避免后續(xù)加工變形（這是殼體鑄造后必不可少的環(huán)節(jié)）。

三、關鍵技術要點：解決復雜結構的鑄造難點

1. 壁厚均勻化設計
   • 殼體側壁、底座與軸承孔凸臺的壁厚差需控制在 2 倍以內(nèi)（如底座厚 15mm，凸臺厚不超過 30mm），避免因冷卻速度差異產(chǎn)生縮孔或裂紋；
   • 厚大部位設置加強筋（厚度為相鄰壁厚的 0.6-0.8 倍），既減輕重量，又改善散熱和應力分布。
2. 軸承孔等精密部位的鑄造控制
   • 軸承孔凸臺需設置冒口補縮，保證該區(qū)域致密度（避免加工后出現(xiàn)氣孔暴露）；
   • 型腔中對應軸承孔的部位采用 “活塊” 或 “芯盒” 成型，保證孔的圓度（鑄造后預留 3-5mm 加工余量，后續(xù)通過鏜削保證精度）。
3. 防止鑄造缺陷
   • 氣孔：控制型砂水分（＜5%）和透氣性（＞100），澆注時避免金屬液卷入氣體；
   • 裂紋：鑄件冷卻過程中避免急冷（如砂型內(nèi)放置保溫冒口），對于大型殼體采用 “隨爐冷卻” 方式降低溫差應力；
   • 粘砂：型腔涂料厚度均勻（0.2-0.5mm），并確保涂料完全干燥。

四、質量檢測：確保滿足使用要求

• 外觀檢測：目視檢查表面是否有飛邊、毛刺、粘砂，重點檢查軸承孔、安裝面等關鍵部位；
• 無損檢測：對重要部位（如軸承孔周圍）進行超聲波探傷，檢測內(nèi)部縮孔、裂紋（允許單個氣孔直徑≤3mm，且不密集分布）；
• 尺寸檢測：使用三坐標測量儀檢測關鍵尺寸（如軸承孔中心距、安裝面平面度），鑄造尺寸公差需控制在 IT14-IT16（為后續(xù)加工預留足夠余量）；
• 力學性能抽檢：通過試塊檢測硬度、抗拉強度（如 HT250 需保證硬度≥190HB，抗拉強度≥250MPa）。

總結

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