一、核心設(shè)備：覆蓋鑄造全流程與加工環(huán)節(jié)

1. 鑄造環(huán)節(jié)核心設(shè)備

2. 機械加工環(huán)節(jié)核心設(shè)備

• 重型數(shù)控車床：用于加工回轉(zhuǎn)類鑄件（如風(fēng)電主軸、大型法蘭），最大加工直徑可達 5-10m，承載重量≥50 噸。
• 重型數(shù)控銑床 / 龍門銑床：用于加工非回轉(zhuǎn)類鑄件（如機床床身、盾構(gòu)機刀盤支架），龍門跨度≥3m，具備多軸聯(lián)動功能（保證復(fù)雜曲面加工精度）。
• 落地鏜銑床：用于加工大型鑄件的孔系、平面（如柴油機機體），鏜桿直徑≥100mm，定位精度可達 0.02mm/1000mm。
• 專用加工中心：針對特殊結(jié)構(gòu)鑄件（如大型閥門閥體），定制多工位加工單元，實現(xiàn)鉆孔、銑削、攻絲一體化加工。
• 檢測設(shè)備：三坐標測量機（行程≥5m）、激光干涉儀、超聲波探傷儀（檢測內(nèi)部缺陷）、硬度計（檢測表面硬度）。

二、關(guān)鍵工藝：從 “鐵水到成品” 的全流程控制

1. 鑄造工藝：決定鑄件力學(xué)性能的核心

（1）熔煉與球化工藝

• 原料配比：嚴格控制生鐵（低硫、低磷，S≤0.03%、P≤0.08%）、廢鋼（低碳，C≤0.2%）比例，通常生鐵：廢鋼 = 6:4，搭配 1-2% 的增碳劑（保證 C 含量 3.6-3.9%，提升球墨化效果）。
• 球化處理：主流采用 “沖入法 + 喂線法復(fù)合處理”—— 先在球化包底部放入 Mg-Si 合金（加入量 1.2-1.8%），沖入鐵水（溫度 1450-1500℃）初步球化；再通過喂線機向鐵水中喂入 Mg 線（直徑 6-8mm），補充球化，避免球化衰退。
• 孕育處理：分 “隨流孕育” 和 “型內(nèi)孕育”—— 隨流孕育在澆注過程中加入 Si-Fe 孕育劑（加入量 0.2-0.4%），型內(nèi)孕育在砂型內(nèi)放置孕育塊，防止石墨球化不良或出現(xiàn)白口。

（2）造型與澆注工藝

• 型砂選擇：優(yōu)先采用樹脂砂（呋喃樹脂 + 固化劑），砂型透氣性≥500cm³/min（防止鑄件產(chǎn)生氣孔），緊實度≥90（保證砂型強度，避免漲箱）；復(fù)雜砂芯采用冷芯盒工藝（提高芯子精度）。
• 澆注系統(tǒng)設(shè)計：采用 “底注式 + 階梯式澆注”—— 底注保證鐵水平穩(wěn)充型，階梯式澆注避免局部過熱；澆冒口設(shè)計需滿足 “順序凝固”（冒口尺寸≥鑄件熱節(jié)尺寸 1.5 倍，保證縮孔集中在冒口內(nèi)）。
• 澆注參數(shù)控制：鐵水澆注溫度 1380-1420℃（溫度過低易產(chǎn)生澆不足，過高易導(dǎo)致晶粒粗大）；澆注速度 5-10kg/s（根據(jù)鑄件壁厚調(diào)整，壁厚≥100mm 時放緩速度，減少氧化）。

（3）落砂與熱處理工藝

• 落砂時機：鑄件在砂型內(nèi)保溫 24-48 小時（根據(jù)壁厚，壁厚每增加 50mm，保溫時間增加 8 小時），避免因溫差過大產(chǎn)生裂紋。
• 熱處理工藝：主流采用 “正火 + 回火”—— 正火溫度 900-950℃（保溫 2-4 小時，獲得珠光體基體），回火溫度 550-600℃（保溫 4-6 小時，消除應(yīng)力，調(diào)整硬度至 180-250HB）；對于要求高韌性的鑄件（如風(fēng)電輪轂），采用 “等溫淬火”（280-320℃鹽浴，獲得貝氏體基體，沖擊韌性≥20J/cm²）。

2. 機械加工工藝：保證精度與表面質(zhì)量

• 粗加工階段：去除鑄件表面多余材料（如澆冒口殘留、表面凸臺），采用 “大切削用量”（切削速度 80-120m/min，進給量 0.2-0.5mm/r），但需控制切削力（避免鑄件因內(nèi)應(yīng)力釋放產(chǎn)生變形），粗加工后需進行 “時效處理”（200-250℃保溫 8-12 小時，消除加工應(yīng)力）。
• 半精加工階段：加工關(guān)鍵表面（如定位基準面、孔系），采用 “中切削用量”（切削速度 100-150m/min，進給量 0.15-0.3mm/r），保證表面粗糙度 Ra12.5-6.3μm，為精加工奠定基準。
• 精加工階段：針對精度要求高的表面（如配合面、密封面），采用 “小切削用量”（切削速度 150-200m/min，進給量 0.05-0.1mm/r），使用硬質(zhì)合金刀具或 CBN（立方氮化硼）刀具（提升耐磨性），保證尺寸精度 IT7-IT8 級，表面粗糙度 Ra3.2-1.6μm。
• 加工變形控制：大型鑄件加工時需采用 “多點支撐”（支撐點數(shù)量≥4 個，均勻分布），避免工件因自重變形；加工過程中每完成一個工序，需進行尺寸檢測，及時調(diào)整加工參數(shù)。

三、質(zhì)量控制要點：避免缺陷，保證性能

1. 球化質(zhì)量控制：澆注后 10 分鐘內(nèi)取樣檢測，通過金相顯微鏡觀察石墨球化等級（需達到 GB/T 1348-2022 中的 1-3 級），若出現(xiàn) 4 級以上球化不良，需調(diào)整球化劑加入量或鐵水溫度。
2. 內(nèi)部缺陷控制：采用 “超聲波探傷”（UT）檢測鑄件內(nèi)部縮孔、疏松，缺陷當(dāng)量≤Φ2mm 為合格；重要部位（如風(fēng)電輪轂法蘭面）需進行 “射線探傷”（RT），達到 JB/T 6062-2022 中的 Ⅱ 級要求。
3. 尺寸精度控制：加工前通過三坐標測量機檢測鑄件毛坯尺寸，確定加工余量（通常為 5-10mm / 面）；加工過程中每 2 小時抽檢一次關(guān)鍵尺寸，避免累積誤差。
4. 表面質(zhì)量控制：拋丸清理后表面無明顯粘砂、氧化皮；加工后表面無劃痕、崩邊，邊緣倒角 R≥2mm（防止應(yīng)力集中）。

四、應(yīng)用場景與典型產(chǎn)品

• 新能源領(lǐng)域：風(fēng)電輪轂（重量 30-80 噸）、風(fēng)電主軸；
• 工程機械領(lǐng)域：盾構(gòu)機刀盤支架（重量 50-150 噸）、挖掘機回轉(zhuǎn)平臺；
• 機床領(lǐng)域：重型機床床身、立柱；
• 動力機械領(lǐng)域：大型柴油機機體、曲軸；
• 市政工程領(lǐng)域：大型閥門閥體、輸水管道接口。
• 無錫市鑄造廠擁有68年鑄造加工經(jīng)驗，歡迎來電咨詢！